高压铸造因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。由于压铸件件内部疏松，塑性、韧性差，不适合于制造承受冲击载荷件。铸件壁厚均匀，并以3~4mm薄壁铸件为宜，东营衬板，壁厚应小于6~8mm，以防止缩孔等缺陷。避免机加，以防止内部孔洞外露。
庆云辉顺机械配件有限公司生产各种耐热铸件，主要产品：衬板、锤头、双金属管道、异径管、炉篦条、炉排等，欢迎新老客户前来订购。
消失模的主要优点
1.铸件尺寸形状，重复性好，具有精密铸造的特点;
2.铸件的表面光洁度高;
3.取消了砂芯和制芯工部，了由于制芯、下芯造成的铸造缺陷和废品;
4.不合箱、不取模，大大简化了造型工艺，消除了因取模、合箱引起的铸造缺陷和废品;
5.采用无粘结剂、无水分、无任何添加物的干砂造型，了由于水分、添加物和粘结剂引起的各种铸造缺陷和废品;
6.大大简化了砂处理系统，Mn13衬板，型砂可全部重复使用，取消了型砂制备工部和废砂处理工部;
7.落砂极其容易，大大降低了落砂的工作量和劳动强度;
8.铸件无飞边毛刺，使清理打磨工作量减少50%以上;
9.可在理想位置设置合理形状的浇冒口，不受分型、取模等传统因素的制约，减少了铸件的内部缺陷;
10.负压浇注，更有利于液体金属的充型和补缩，提高了铸件的组织致密度;
11.组合浇注，一箱多件，大大提高了铸件的工艺出品率和生产效率;
12.减少了加工裕量，Cr26衬板，降低了机加工成本;
13.易于实现机械化自动流水线生产，生产线弹性大，可在一条生产线上实现不同合金、不同形状、不同大小铸件的生产;
14.可以取消拔模斜度;
15.使用的金属模具寿命可达10万次以上，降低了模具的维护费用;
16.减少了粉尘、和噪音污染，大大改善了铸造工人的劳动环境，降低了劳
动强度，以男工为主的行业可以变成以女工为主的行业;
17.简化了工艺操作，对工人的技术熟练程度要求大大降低;
18.零件的形状不受传统的铸造工艺的限制，解放了机械设计工作者，使其根据零件的使用性能，可以自由地设计理想的铸件形状;
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消失模的发展历史
1958年，美国的H.F.shroyer发明了用可发性泡沫塑料模样制造金属铸件的技术并。初所用的模样是采用聚(EPS)板材加工制成，采用粘土砂造型，用来生产艺术品铸件。采用这种方法造型后泡沫塑料模样不必起出，而是在浇入液态金属后聚在高温下分子裂解而让出空间充满金属液，凝固后形成铸件。
1967年德国的A.Wittemoser采用了可以被磁化的铁丸来代替硅砂作为造型材料，用磁力场作为'粘结剂'。这就是所谓'磁型铸造'。1971年，日本的Nagano发明了V法(真空铸造法)，消失模铸造在很多地方也采用抽真空的办法来固定型砂。消失模铸造技术在全世界范围内得到了迅速的发展。
1990年，美国通用汽车公司在Saturn建立了一个年产5.5万吨的新铸造厂，有三条全自动的消失模铸造生产线。
1991年，Cr20衬板，意大利菲亚特公司在都灵建成欧洲大规模的消失模生产车间，年产量1.5万吨。
1993年，德国宝马公司建成年产20万只各种规格铝合金气缸盖的消失模生产线。
2001年，美国通用的SMCO建成目前世界上、规模大的消失模铸造厂。
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