高锰钢生产工艺
4、炉料与造型材料。要分清钢种与炉衬的属性。锰钢属碱性,炉衬当然选用镁质材料。捣打炉衬要轮番周而复始换位操作。添加炉衬材料不可过厚,每次80厘米左右为宜,捣毕要低温长时间烘烤。操作时应将炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉壁放入。
5、铸造工艺设计。高锰钢的特点是凝固收缩大,散热性差,据此,在工艺设计中铸造收缩率取2.5%-2.7%,铸件越长大、越应取上限。型砂与砂芯的退让性一定要好。浇注系统采取开放式。多个分散的内浇道从铸件的薄壁处引入,且成扁而宽的喇叭状,靠近铸件处的截面积大于与横浇道相联的截面积,使金属液平稳地注入铸型,如何避免铸件缺陷,防止整个铸型内的温差过大。6、热处理。热处理开裂,是低温阶段升温过快所致。故正确的操作是350℃以下,升温速度<80℃/h,750℃以下,<100℃/h,且有不同时期的保温。至>750℃时,铸件内呈塑性状态,新城镇铸件,可以升温了。至1050℃时根据铸件的厚度确定保温时间,然后再升到1100℃以上。给出炉降温留有余地然后尽快入水。高温时升温太慢,保温时间太短,出炉后到入水时间间隔过长(不应>0.5min),都影响铸件质量。入水温度应<30℃,淬火后,水温<50℃,水量应不小于铸件重量的8倍。冷水从池下部进入,温水从池顶面流出。铸件在水池中要三个方向不停地一动。
7、切割与焊接。高锰钢重新加热时,在250-800 °C间存在碳化物析出的脆性温度区间,且铸态高锰钢又存在网状碳化物以及铸造应力,因此,焊接性能很差。高锰钢铸件,应在水韧处理后割冒口或缺陷焊补,焊后应冷却。因为锰钢热传导性能差,所以在切割浇冒口时应十分注意。将铸件置于水中,被切割部分露在水外,切割时留一定量的茬,热处理后磨掉。
解决粘土湿型砂铸造缺陷
表面光洁度差(包括砂眼、毛刺、夹砂结疤等)
大量的无效粘土造成型砂的抗拉强度差、韧性低、透气性差。增大型砂的脆性,使型砂易塌箱、掉砂,在浇铸时砂粒容易掉落形成砂眼、毛刺、夹渣结疤等缺陷,进而影响铸件质量。
3.粘砂
无效粘土(死黏土)部分约占整个砂型重的2~5%,无效粘土的一部分在高温作用下包裹在砂粒表面上,烧结形成一层牢固的膜,不能用水洗掉,成为砂粒的一部分,这层膜又称为惰性膜。型砂经过无数次循环混制和浇铸受热,惰性膜将多层重叠包裹,覆膜砂的价格,这个过程又叫鱼卵石化现象。适当的鱼卵石化降低了石英含量,减轻型砂的热膨胀性,减少膨胀类缺陷。当鱼卵石化过度惰性膜太厚时,由于惰性膜溶点低,降低了型砂总体的sio2含量,如何提升铸件的外观光洁度,使型砂耐火度(仅有1150度)降低,如果浇铸温度高于1400~1450度时易引起铸件表面粘砂,产生机械粘砂,造成铸件表面不光洁。
4.造型时掉砂、塌箱
死黏土没有粘结力,大量的死黏土造成型砂起模性差。使型砂易塌箱、掉砂。
( 1) 原砂粒度较粗,分布过于集中,造成砂粒间隙大,金属液容易渗入砂型中去,呈“铁夹砂”状态的机械粘砂。
( 2) 涂料层不良引起。涂料的波美浓度要大于“30”。受热严酷的厚大部位,可采用双层涂料,底层涂料有一定渗透深度,面层涂料建立一定涂层厚度。
对于铸铁而言,石墨涂料仍不失为防粘砂性能的涂料,但为了提高热冲击的抵抗力,骨料中配入20%以上的锆英粉。
( 3) 型( 芯) 的紧实度不够,使型( 芯) 表面疏松,稳定性差,对机械粘砂的抵抗力差。
( 4) 新砂的比例高时,抗粘砂能力较再生砂差。
( 5) 影响砂型表面稳定性的其他因素,如使用了超过使用时间的型砂,砂温过高等,均降低了抵抗机械粘砂的能力。
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