呋1喃树脂砂铸件常见缺陷
呋1喃树脂砂铸件质量好,铸件化学成分配比,废品率低,但若在原辅材料选用、工艺设计、造型( 芯) 操作、生产管理等方面控制不当,铸件也会产生不少缺陷,甚至成批报废。
1 气孔与针1孔
呋1
喃树脂砂透气性很好,但比各种无机类铸型的发气量高,综合看来较易发生气体类缺陷。气体来源有以下几方面:
( 1) 目前国外指标树脂加入量( 质量分数)为0.6%~0.8%,国内为0.8%~1.0%,但也有不少厂家树脂和固化剂加的很多,树脂w(N)量过高,加上型( 芯) 未完全硬化即行浇注等因素,使发气量增大,引起气孔类缺陷。
( 2) 原砂粒度偏细,透气性降低(要求粒度是30/70,原砂水分的质量分数0.2%) 。
( 3) 涂料质量不良或干燥不充分,使砂型( 芯)残留水分较高。
( 4) 旧砂再生不良,使系统中砂的灼减量失控,微粉含量超标,造成发气量增大,透气性降低。
( 5) 浇注时铸型( 芯) 尚未充分硬化。
( 6) 工艺设计不当。如浇注系统设计不良,浇注速度慢,压头过低,砂芯出气方案不当等。
( 7) 操作不当引起。如造型( 芯) 时未考虑砂芯排气,合型时未将砂芯出气道与砂型排气孔连通,或出气口未封好,浇注时铁液钻入,上涂料时局部堆积严重,以致干燥不充分,芯头被涂料封死,影响砂芯排气,哪里的覆膜砂铸件质量好,浇注速度过慢或断流,使浇注系统未被金属充满。
高锰钢生产工艺
4、炉料与造型材料。要分清钢种与炉衬的属性。锰钢属碱性,炉衬当然选用镁质材料。捣打炉衬要轮番周而复始换位操作。添加炉衬材料不可过厚,每次80厘米左右为宜,捣毕要低温长时间烘烤。操作时应将炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉壁放入。
5、铸造工艺设计。高锰钢的特点是凝固收缩大,散热性差,据此,在工艺设计中铸造收缩率取2.5%-2.7%,铸件越长大、越应取上限。型砂与砂芯的退让性一定要好。浇注系统采取开放式。多个分散的内浇道从铸件的薄壁处引入,且成扁而宽的喇叭状,靠近铸件处的截面积大于与横浇道相联的截面积,使金属液平稳地注入铸型,防止整个铸型内的温差过大。6、热处理。热处理开裂,是低温阶段升温过快所致。故正确的操作是350℃以下,升温速度<80℃/h,750℃以下,<100℃/h,且有不同时期的保温。至>750℃时,铸件内呈塑性状态,可以升温了。至1050℃时根据铸件的厚度确定保温时间,然后再升到1100℃以上。给出炉降温留有余地然后尽快入水。高温时升温太慢,保温时间太短,覆膜砂的价格,出炉后到入水时间间隔过长(不应>0.5min),都影响铸件质量。入水温度应<30℃,淬火后,水温<50℃,水量应不小于铸件重量的8倍。冷水从池下部进入,温水从池顶面流出。铸件在水池中要三个方向不停地一动。
7、切割与焊接。高锰钢重新加热时,广河铸件,在250-800 °C间存在碳化物析出的脆性温度区间,且铸态高锰钢又存在网状碳化物以及铸造应力,因此,焊接性能很差。高锰钢铸件,应在水韧处理后割冒口或缺陷焊补,焊后应冷却。因为锰钢热传导性能差,所以在切割浇冒口时应十分注意。将铸件置于水中,被切割部分露在水外,切割时留一定量的茬,热处理后磨掉。
特点:
优点:
1)铸件致密度高,气孔、夹渣等缺陷少,力学性能高;
2)生产中空铸件时可不用型芯,故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力,降低铸件壁厚对长度或直径的比值,简化套筒和管类铸件的生产过程;
3)几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗,提高工艺出品率;
4)便于制造筒、套类复合金属铸件,如钢背铜套、双金属轧辊等;成形铸件时,可借离心力提高金属的充型能力,故可生产薄壁铸件。
缺点:
1)铸件易产生比重偏析,因此不适合于合金易产生比重偏析的铸件(如铅青铜),尤其不适合于铸造杂质比重大于金属液的合金,但近年来,也有利用离心铸造的这个特点来生产梯度复合材料的情况;
2)铸件内孔直径不准确,内孔表面比较粗糙,质量较差,加工余量大;
3)用于生产异形铸件时有一定的局限性。
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