高锰钢生产工艺
4、炉料与造型材料。要分清钢种与炉衬的属性。锰钢属碱性,炉衬当然选用镁质材料。捣打炉衬要轮番周而复始换位操作。添加炉衬材料不可过厚,每次80厘米左右为宜,捣毕要低温长时间烘烤。操作时应将炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉料置于炉口旁预热,然后用夹子慢慢地将炉料顺炉壁放入。
5、铸造工艺设计。高锰钢的特点是凝固收缩大,散热性差,据此,在工艺设计中铸造收缩率取2.5%-2.7%,铸件越长大、越应取上限。型砂与砂芯的退让性一定要好。浇注系统采取开放式。多个分散的内浇道从铸件的薄壁处引入,且成扁而宽的喇叭状,靠近铸件处的截面积大于与横浇道相联的截面积,使金属液平稳地注入铸型,防止整个铸型内的温差过大。6、热处理。热处理开裂,是低温阶段升温过快所致。故正确的操作是350℃以下,升温速度<80℃/h,会宁铸件,750℃以下,<100℃/h,且有不同时期的保温。至>750℃时,铸件内呈塑性状态,覆膜砂的浇注系统,可以升温了。至1050℃时根据铸件的厚度确定保温时间,然后再升到1100℃以上。给出炉降温留有余地然后尽快入水。高温时升温太慢,保温时间太短,出炉后到入水时间间隔过长(不应>0.5min),都影响铸件质量。入水温度应<30℃,淬火后,水温<50℃,水量应不小于铸件重量的8倍。冷水从池下部进入,温水从池顶面流出。铸件在水池中要三个方向不停地一动。
7、切割与焊接。高锰钢重新加热时,在250-800 °C间存在碳化物析出的脆性温度区间,且铸态高锰钢又存在网状碳化物以及铸造应力,因此,焊接性能很差。高锰钢铸件,应在水韧处理后割冒口或缺陷焊补,焊后应冷却。因为锰钢热传导性能差,所以在切割浇冒口时应十分注意。将铸件置于水中,被切割部分露在水外,切割时留一定量的茬,热处理后磨掉。
解决粘土湿型砂铸造缺陷
4.造型时掉砂、塌箱
死黏土没有粘结力,覆膜砂的价格,大量的死黏土造成型砂起模性差。使型砂易塌箱、掉砂。
5.粘模
由于死黏土含量增加,这种型砂不仅不利于输送,而且在造型时容易脱膜。
6.旧砂中瓷化现象越来越多
包裹沙粒的粘土由于受高温的影响,可瓷化成膜,膜的厚度、总量在一定的范围内对粘土砂是有益的,但超过一定的界限就会影响粒度分布及均匀性,影响强度。
7.简单的人工筛砂
很多企业采用双砂制,简单人工筛分,影响铸件表面光洁度的原因,加大量新砂和较多的辅料混制后用作面砂,背砂则是定期筛分。存在的问题较多;
a. 旧砂含泥量严重超过工艺要求(多数≥20%);
b. 加水量超过(%)
c. 颗粒不匀,集中度很低;
d. 铸件表面光洁度不能瞒住市场对铸件的要求,尤其是出口铸件;
e. 相对废品率较高。
固化剂
(1)对固化剂的要求 酸自硬树脂砂用的固化剂不像热芯盒、温芯盒法那样采用潜伏型催化剂,而是采用活性催化剂,其本身就是强酸或中强酸,与树脂接触后便可激发和加速树脂的缩聚反应。固化剂应能满足下述要求:能满足工艺要求的硬化速度;能促使可使用时间长、起模时间短;能配成或其本身就是低黏度的液体;能长期储存,性能不变、含杂质少;对铸件质量无不良影响;对环境少污染或无污染。(2)固化剂的种类 自硬呋1喃砂以酸作为固化剂。常用的有机酸固化剂有苯磺酸、对甲1苯黄酸、二甲1苯黄酸等,无机酸固化剂有磷酸、硫酸1乙酯等。当磷酸作固化剂时,制好的型芯吸湿性强,且磷酸在砂中容易蓄水。只有在球铁或低碳不锈钢铸件的情况下,为防止铸件表面渗水而少量采用,一般再生回用砂不采用磷酸做固化剂。硫酸的腐蚀性强,配制时也有一定危险,虽然固化速度快,但终强度不高(在自硬树脂砂试验中,常将硬化24h的抗拉强度称为终强度,实际上这仅是一个检测的标志,并非真正的终强度值,也不一定是较大强度值。终强度不高,也有在砂中蓄积的问题,只有在一次性使用的自硬砂中,而且气温太低时才使用终强度),一般都是用有机酸作固化剂。
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