5步使用球化剂
适用范围:各类球墨铸铁件
特点:球化能力强,成分稳定,反应平稳,无衰1
退之忧。成分和粒度可以根据要求精1确控制。
球化处理:以包内冲入法为例
1. 球化处理包(堤坝式)包内的高度与内径比值应大于1.5以便镁的吸收(高于一般铁水包)
2. 球化处理温度为1460℃---1500℃(覆膜砂、消失模等工艺可提高到1530℃---1580℃并适当提高球化剂加入量)出铁温度用热电偶测温仪测定。
3. 球化剂和覆盖物的加入顺序:在处理包内背向铁水的堤坝一侧,先放球化剂,如何提升球墨铸铁的性能,其上放72#硅铁,再放覆盖剂,安顺球墨铸铁,然后再一次加入铁屑和铁板覆盖(或适量除渣剂),需要注意的是球化剂和更重覆盖物都要适度撞紧夯实。(覆盖物应根据铁水温度和反应激烈程度适当改变)
4. 球化处理开始,先从炉内放出约2/3包的铁水,铁水透过覆盖物与球化剂接触放生反应,产生大量镁光。
5. 如何判断球化反应,煤粉在球墨铸铁中的含量,一是凭有经验的操作者的观察,二是根据白色镁光产生到消失的过程的时间来判断(一般0.8--1.5吨处理包的球化反应时间以50秒至90秒为佳)。
铸造生产过程中7个缺陷及解决方法
4. 粘砂和表面粗糙
粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒;如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,称表面粗糙。
产生原因:
砂粒太粗、砂型紧实度不够;
型砂中水分太高,使型砂不易紧实;
浇注速度太快、压力过大、温度过高;
型砂中煤粉太少;
模板烘温过高,导致表面型砂干枯;或模板烘温过低,型砂粘附在模板上。
解决方法:
在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度;
保证型砂中稳定的有效煤粉含量;
严格控制砂水分;
改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度;
控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高。
5. 砂眼
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
产生原因:
型砂表面强度不够;
模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱;
砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低;
铸型在合箱时或搬运过程中损坏;
合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型。
解决方法:
提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,常见的球墨铸铁应用,提高型砂表面强度;
模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱;缩短浇注前砂型的放置时间;
合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒;
合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口。
6. 披缝和胀砂
披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物。
产生原因:
紧实度不够或不匀;
面砂强度不够、或型砂水分过高;
液态金属压头过大、浇注速度太快。
解决方法:
提高铸型紧实度、避免局部过松;
调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度;
降低液态金属的压头、降低浇注速度。
消失模涂料的使用方法: 1:将干粉涂料加60-65%水进行搅拌,搅拌1-2小时即可。根据所需浓度,再加水进行调配。 2:使用时进行淋涂,浸涂,刷涂均可。 3:根据铸件大小决定涂料厚度。 4:涂料上好之后将模型放进烘干房或置于阳光好的室外,温度以50—55度为好,进行烘干或风干。注:白模涂层必须等第yi遍完全干透才能进行下一遍工作,否则容易造成铸件粘砂起皮现象。
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