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[供应]承德铸材-毕节球墨铸铁-如何提升球墨铸铁的性能

更新时间:2022-9-25 15:45:52
粘土湿型的紧实工艺

粘土湿型的紧实工艺

(1)对型(芯)砂紧实度的要求

1)紧实度对铸型性能的影响 型砂需要紧实才能成为整体的砂型。型砂的紧实度常用紧实度(密度)和孔隙度表示,紧实度影响着铸型的强度和透气性。紧实度越大,铸型强度越大,透气性越差。紧实度高,蓄热系数也高,加快了金属的凝固冷却速度,改善了铸件的内在质量,组织更为致密,铸件尺寸,力学性能有所提高,对高压造型的研究表明,铸型紧实度高,浇注时型壁移动量小,铸件尺寸,表面光洁。因此,铸件可以做的更薄,进而减轻铸件重量。

2)型砂紧实度的要求 要求铸型紧实度高且均匀。高压造型法由于铸型紧实度高,其铸型性能和铸件质量普遍好于中低压造型。高压造型法的目的就在于制出均匀的高紧实度铸型。理论和实验研究证明其压实方法和压头形式对紧实度有很大的影响。对湿型而言,通常有震击紧实、震压紧实、压实、微震压实和高压紧实等,下面简单介绍其紧实方法。

















(3)压实、微震压实和高压紧实 压实紧实是通过压实造型机来完成的,多以压缩空气为动力对型砂压实紧实。打开进气阀,压缩空气由进气孔进入压实气缸4,球墨铸铁铸造工艺流程,将活塞3举起,当砂箱2内的型砂碰到压头1时,就发生压实作用。型砂压实后,打开排气阀,气缸中的压缩空气排出,活塞立即下降,从而压实工作完成。这种紧实较震击紧实的效率1高,噪音很小,机器结构也很简单。缺点是型砂紧实度不均匀,上紧下松。


铸造生产过程中7个缺陷及解决方法

1.浇不到

铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。

产生原因:

浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注;

横浇道、内浇道截面积小;

铁水成分中碳、硅含量过低;

型砂中水分、煤粉含量过多,发气量大,或含泥量太高,透气性不良;

上砂型高度不够,铁水压力不足。

解决方法:

提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注;

加大横浇道和内浇道的截面积;

调整炉后配料,适当提高碳、硅含量;

铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量;

增加上砂箱高度。

2. 未浇满

铸件上部残缺,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形。

产生原因:

浇包中铁水量不够;

浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早。

解决方法:

正确估计浇包中的铁水量;

对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满。

3. 损伤

铸件损伤断缺。

产生原因:

铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏;

滚筒清理时,铸件装料不当,如何提升球墨铸铁的性能,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断;

冒口、冒口颈截面尺寸过大;冒口颈没有做出敲断面( 凹槽)。或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损伤缺肉。

解决方法:

铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放;

滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作;

修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向。




















固化剂

(1)对固化剂的要求 酸自硬树脂砂用的固化剂不像热芯盒、温芯盒法那样采用潜伏型催化剂,而是采用活性催化剂,其本身就是强酸或中强酸,与树脂接触后便可激发和加速树脂的缩聚反应。固化剂应能满足下述要求:能满足工艺要求的硬化速度;能促使可使用时间长、起模时间短;能配成或其本身就是低黏度的液体;能长期储存,性能不变、含杂质少;对铸件质量无不良影响;对环境少污染或无污染。(2)固化剂的种类 自硬呋1喃砂以酸作为固化剂。常用的有机酸固化剂有苯磺酸、对甲1苯黄酸、二甲1苯黄酸等,无机酸固化剂有磷酸、硫酸1乙酯等。当磷酸作固化剂时,制好的型芯吸湿性强,且磷酸在砂中容易蓄水。只有在球铁或低碳不锈钢铸件的情况下,为防止铸件表面渗水而少量采用,球墨铸铁原料生产厂家,一般再生回用砂不采用磷酸做固化剂。硫酸的腐蚀性强,配制时也有一定危险,虽然固化速度快,但终强度不高(在自硬树脂砂试验中,常将硬化24h的抗拉强度称为终强度,实际上这仅是一个检测的标志,并非真正的终强度值,毕节球墨铸铁,也不一定是较大强度值。终强度不高,也有在砂中蓄积的问题,只有在一次性使用的自硬砂中,而且气温太低时才使用终强度),一般都是用有机酸作固化剂。




























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