6.裂纹
裂纹分为热裂和冷裂。热裂主要由S引起，多为不规则形状，裂口处金属表皮氧化;冷裂主要由P引起，裂口较直，开裂处有金属光泽，有时出现轻微氧化色。部分铸件采用水爆清砂工艺，亦可导致裂纹。
裂纹的预防措施：
（1）提高砂型和砂芯的退让性。
（2）严格控制炉料及钢水中的S、P含量。
（3）铸件壁厚尽量均匀，避免壁厚的突然改变，条件允许时，可适当设置加强筋，两截面交接部位采用圆角连接，以减少应力集中。
（4）调节铸件各部位冷却速度，避免铸件局部过热，在厚大断面或热节处放置冷铁，内浇道适当分散，使铸件各部位温度趋向均匀，浇冒口当应阻碍铸件的收缩。
（5）铸件浇注后，开型不能过早，采用水爆清砂工艺的铸件应掌握好温度和时间。
7.其他铸造缺陷
（1）变形 长、板状铸件比较容易变形.某些铸件加工后，放置一段时间后会出现变形。
预防措施：适当添加加强筋;适当增加加工余量;采用反变形工艺；将铸件进行去应力退火，消除铸件的内应力；采用时效处理。
（2）冷隔 在铸件上有未完全融合的缝隙或凹坑，其交界边缘是圆滑的。
预防措施：提高浇注温度和浇注速度;改善浇注系统;浇注时不断流。
（3）浇不足 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。预防措施;提高浇注温度和浇注速度;不要断流和防止跑火;浇注后期的点浇补缩到位。
粘土砂造型中几种与型砂质量有关的常见缺陷
二．
1.气孔、浇不到、冷隔
粘土砂型砂的组成绝大部分为旧砂（85～95%），由于旧砂循环使用过程中经过反复热冲击，一些组分会出现热分解，发生物理性能的变化：
a. 粘土在砂型温度高于500度的区域，膨润土晶体结构受到完全破坏，就变成没有湿态粘结力的无效粘土以粉尘状态存在与旧砂中，成为旧砂泥份中的一种；
b. 煤粉炭化成为枯化物；
c. 不稳定的砂粒（包含杂质）会粉化。
这些衍生物共同成为旧砂的微粉。微粉含量超过一定的限度，微粉堵塞砂砾空隙就会造成型砂透气性差。而且无效粘土吸水能力比有效粘土强，从有效粘土中夺取有效水分，因此当无效粘土含量较多时，达到调匀所需的加水量就得增加。加大了型砂加水量，在某种程度上也就加大了型砂的发气量。由于发气量增加而透气性减少，浇铸时液体所收的阻力增大，必然导致侵入性气孔、浇不到、冷隔等缺陷的形成。
覆膜砂使用过程中常见的缺陷、产生原因及解决措施 序号缺陷名称产生主要原因解决措施1脱壳模具设计不合理，鸡西铸件，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低改善模具结构，如何解决铸件砂眼缺陷，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂
2型（芯）表面疏松射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具由于分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂流动性差或透气性差选用合理射砂压力，改善排气系统，防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂
3型（芯）变形、断裂模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力大改善模具结构；使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率下的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统
4穿芯砂芯局部强度低或疏松，结壳厚度薄调整射砂压力；改善排气系统；改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，温度对铸件的影响，加入提高固化速度的促硬剂
5铸件气孔型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不改善排气系统，提高排气效果；选用粒形集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂；采用比强度高的树脂，降低树脂用量
6铸件粘砂原砂SiO2含量低；型芯表面不致密调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂
7铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生的热量，减缓了铁液的凝固速度，导致缩松采用激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置冷铁
8铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面产生皱皮加入质量分数2%左右氧化铁粉，采用热导率高的原砂；壳芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊辅料
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