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主营产品:覆膜砂,烘干砂,擦洗砂,树脂砂,原砂,焙烧砂,等多种铸造用砂

[供应]铸件缩松的原因-民乐铸件-承德铸材

更新时间:2022-9-25 15:55:25
如何有效预防铸钢件砂眼、粘砂、气孔、夹砂结疤、胀砂缺陷

1.砂眼

砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型(芯)砂的小孔,砂眼是一种常见的铸造缺陷,往往导致铸件报废。砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒(块),或者在造型,合箱操作中落人型腔中的砂粒(块)来不及浮入浇冒系统,留在铸件内部或表面而造成的。

砂眼的预防措施:

(1)严格控制型砂性能,提高砂型芯的表面强度和紧实度,减少毛刺和锐角,减少冲砂。

(2)合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂处理干净,平稳合箱,如果是明冒口或贯通出气眼,应避免散砂从中掉人型腔,合箱后要尽快浇注。

(3)设置正确合理的浇冒系统,避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。

(4)浇口杯表面要光滑,不能有浮砂。

2.粘砂

在铸件表面上,全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂(或涂料)的混(化)合物或一层烧结构的型砂,致使铸件表面粗糙,难于清理。

粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位,分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的,当渗入深度小于砂粒半径时,铸件不形成粘砂,只是表面粗糙,当渗入深度大于砂粒半径时,就形成机械粘砂,化学粘砂是金属氧化物和造型材料相互进行化学作用的产物,与铸件牢固地结合在一起而形成的。

粘砂的预防措施:

(1)选用耐火度高的砂,以提高型砂,芯砂的耐火度,原砂的SiO2含量在96%(质量分数)以上,而且砂粒应对粗些。铸钢件的浇注温度越高,铸件缩松的原因,壁厚越厚,对原砂中SiO2含量的要求越高。

(2)适当降低浇注温度和提高浇注速度,减轻金属液对砂型的热力学和物理化学作用。

(3)砂型紧实度要高(通常大于85)且均匀,减少砂粒间隙;型、芯修补到位,不能有局部疏松。

(4)采用在高温下不开裂、不烧结成熔洞的涂料。




















铸件缩孔、缩松缺陷易发原因有哪些?

缩孔和缩松都是铸造生产中常见的铸件缺陷。缩孔是铸件在冷凝过程中收缩,得不到金属溶液的补充而产生的孔洞,形状不规则,孔壁粗糙,一般位于铸件的热节处。缩孔和气孔在外表上往往极为相似,经常容易混淆。一般来说,气孔的内壁是平滑的,而缩孔的内壁则呈枝状结晶的末梢状。

缩松是铸件凝固的区域没有得到金属溶液的补缩而形成分散和细小的小孔,常出现在铸件的较厚截面以及厚薄截面交接处或热节点上。缩松的分布面积要比缩孔大得多,往往隐藏于铸件的内部,有时肉眼察觉不到。缩孔和缩松在铸件废品中占有较大的比例,必须引起足够的重视,以提高铸件合格率。


















1.浇不到

铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。

产生原因:

浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注;

横浇道、内浇道截面积小;

铁水成分中碳、硅含量过低;

型砂中水分、煤粉含量过多,铸钢件的生产原料,发气量大,或含泥量太高,透气性不良;

上砂型高度不够,如何避免铸件夹砂问题,铁水压力不足。

解决方法:

提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注;

加大横浇道和内浇道的截面积;

调整炉后配料,适当提高碳、硅含量;

铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量;

增加上砂箱高度。

2. 未浇满

铸件上部残缺,民乐铸件,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形。

产生原因:

浇包中铁水量不够;

浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早。

解决方法:

正确估计浇包中的铁水量;

对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满。

3. 损伤

铸件损伤断缺。

产生原因:

铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏;

滚筒清理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断;

冒口、冒口颈截面尺寸过大;冒口颈没有做出敲断面( 凹槽)。或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损伤缺肉。

解决方法:

铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放;

滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作;

修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向。




















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