铁型覆砂铸造工艺
铁型覆砂铸造工艺的两大特点是：①铸型刚性好；②调节铸型内各个部位的覆砂层厚度，可以在一定程度上改善各部位的冷却速度。所以，在工艺设计时要充分利用其优势。对于球铁件来说，铸型刚性好，能够更加有效地发挥其石墨化膨胀的自补缩特性。一般认为，在不发生石墨漂浮、没有初生石墨析出的前提下，w（C）和w（Si）量越高，孕育作用越强，越有利于石墨化，而且石墨化膨胀量越大，原平球墨铸铁，自补缩作用就越好。
消失模空壳铸造工艺的优缺点
（1）可获得优良铸件消除碳缺陷，提高产品内在质1量，保证了优1质铸件。所谓碳缺陷，因为模样（EPS）中的碳客观存在，致使金属液浇注和凝固过程中所引发的各种缺陷统称为消失模铸造的碳缺陷。消失模碳缺陷包括由泡沫中碳的热解作用而导致的增碳、夹渣、皱皮、成分不均、力学性能差、晶粒粗大、表面硬脆，以及焊接和机械加工性能恶化等缺陷，同时也包括由碳直接引发的气孔缺陷。
（2）工艺过程不稳定①浇注初始负压需要保证较高值（0.06MPa以上）。因为型内的EPS泡沫烧掉后，负压场真空度急速降低，易使浇注失败。为了使真空度降到值后还能保证0.02MPa(不塌箱负压值)，故浇注初始需保证较高负压值。但浇注负压值过高，铸件表面易产生粘砂及气孔缺陷。②型内的EPS泡沫烧掉后，在浇注过程中，浇冒口杯与浇道口及冒口接合处易出现“三漏”（漏砂、漏风、漏金属液），致使负压值急速下降后产生塌箱、铸件夹砂等缺陷。
二、影响铸铁石墨化的因素
铸铁的组织取决于石墨化进行的程度，为了获得所需要的组织，关键在于控制石墨化进行的程度。实践证明，铸铁化学成分、铸铁结晶的冷却速度及铁水的过热和静置等诸多因素都影响石墨化和铸铁的显微组织。
1.化学成分的影响
铸铁中常见的C，球墨铸铁凝固体积的变化，Si、Mn、P、S中，C，Si是强烈促进石墨化的元素，温度对铸件质量的影响，S是强烈阻碍石墨化的元素。实际上各元素对铸铁的石墨化能力的影响极为复杂。其影响与各元素本身的含量以及是否与其它元素发生作用有关 ，如Ti、Zr、B、Ce、Mg等都阻碍石墨化，但若其含量极低（如B、Ce＜0.01％，T＜0.08％）时，它们又表现出有促进石墨化的作用。
2.冷却速度的影响
一般来说，铸件冷却速度趋缓慢，就越有利于按照Fe-G稳定系状态图进行结晶与转变，充分进行石墨化；反之则有利于按照 Fe-Fe3C亚稳定系状态图进行结晶与转变，终获得 白口铁。尤其是在共析阶段的石墨化，由于温度较低，冷却速度增大，原子扩散困难，所以通常情况下，共析阶段的石墨化难以充分进行。
铸铁的冷却速度是一个综合的因素，它与浇注温度、传型材料的导热能力以及铸件的壁厚等因素有关。而且通常这些因素对两个阶段的影响基本相同。
提高浇注温度能够延缓铸件的冷却速度，这样既促进了第yi阶段的石墨化，也促进了第二阶段的石墨化。因此，提高浇注温度在一定程度上能使石墨粉化 ，也可增加共析转变。
3.铸铁的过热和高温静置的影响
在一定温度范围内，提高铁水的过热温度，延长高温静置的时间，都会导致铸铁中的石墨基体组织的细化，使铸铁强度提高。进一步提高过热度，铸铁的成核能力下降，因而使石墨形态变差，甚至出现自由渗联体，使强度反而下降，球墨铸铁的凝固力如何，因而存在一个‘临界温度’。临界温度的高低，主要取决于铁水的化学成分及铸件的冷却速度．一般认为普通灰铸铁的临界温度约在1500一1550℃左右，所以总希望出铁温度高些。
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