与砂型铸造的差别 特种铸造与砂型铸造相比有以下三方面的差别:(1)生产铸型使用的模样不同。砂型铸造使用的是木模或金属模,造型后模样必须取出,所以铸型必须分为两箱或多箱,以便开箱起模,但铸型合箱时易造成错箱、合箱处有毛刺等影响铸件精度。有些特种铸造方法用易熔(蜡)模或可消失的泡沫塑料模,模样不必取出,铸型为一个整体,从而提高了铸件精度。(2)铸型制造材料和工艺不同。砂型铸造的铸型采用型(芯)砂制作,表面粗糙,砂型铸造的工艺流程有哪些,精度较低。而特种铸造则采用陶瓷浆料或石膏浆料灌注成铸型,或用金属铸型,铸型尺寸比砂型更,所制铸件精度更高。(3)改善液体金属充填铸型和随后冷凝的条件。砂型铸造多用冷砂型和重力浇注成型;在这样的条件下,薄壁的铸件成型困难,铸件冷却速度较慢,其力学性能较低。一些特种铸造方法利用压力或离心力将金属液压入铸型,大大改善了充填条件;另外,有的方法改变了铸型材料和冷却条件,如使用金属型,使铸件冷却速度加快,或使铸件在压力下凝固改善了铸件补缩,从而提高了铸件性能。特种铸造的优点2. 铸件尺寸、表面粗糙值低,更接近于零件的尺寸,从而减少机械加工量或不需机械加工。3. 铸件内部质量好,力学性能高,从而可减薄铸件壁厚。4. 降低金属消耗量和铸件废品率。5. 简化铸造生产工序(除熔模铸造外),便于实现生产过程的机械化、自动化。6. 改善劳动条件,提高劳动生产率。
原始组织和应力状态对热处理变形的影响
3,
工件淬火前的原始组织,例如,碳化物的形态、大小、数量及分布,合金元素的偏析,锻造和轧制形成的纤维方向都对工件的热处理变形有一定影响。球状珠光体比片状珠光体比体积大,强度高,所以经过预先球化处理的工件淬火变形相对要小。对于一些高碳合金工具钢,例如,9Mn2V、CrWMn和GCr15钢的球化等级对其热处理变形开裂和淬火后变形的校正有很大影响,通常以2.5-5级球化组织为宜。调质处理不仅使工件变形量的绝1对值减小,并使工件的淬火变形更有规律,从而有利于对变形的控制。
条状碳化物分布对工件的热处理变形有很大影响。淬火后平行于碳化物条带方向工件膨胀,辽宁砂型,与碳化物条带相垂直的方向则收缩,碳化物颗检愈粗大,条带方向的膨胀愈大。对于Cr12类型钢和高速钢等莱氏体钢来说,碳化物的形态和分布对淬火变形的影响尤为显著。
总之,砂型铸造的辅料有哪些,工件的原始组织愈均匀,热处理变形愈小,变形愈有规律,愈易于控制。
4,淬火前工件本身的应力状态对变形有重要影响。特别是形状复杂,经过大进给量切削加工的工件,其残余应力若未经消除,对淬火变形有很大影响。
5,工件几何形状对热处理变形的影响
几何形状复杂,截面形状不对称的工件,例如带有键槽的轴,键槽拉刀、塔形工件等,淬火冷却时,一个面散热快,另一面散热慢,是一种不均匀的冷却。如果在Ms以上的不均匀冷却引起的变形占优势,则冷却快的一面是凹面, 若在Ms以下的不均匀冷却引起的变形占优势,则冷却快的一面是凸面,增加等温时间,增长贝氏体转变量,如何避免砂型铸造的缺点,使残余奥氏体更加稳定,减小空冷中的马氏体转变量,可使工件的变形量显著减小。
1.型(芯)表面疏松射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂;覆膜砂流动性差或透气性差。选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。
2.脱壳模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
3.铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不。改善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜磨砂工艺。
4.穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力;改善排气系统。
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