覆膜砂工艺中的透气性问题
1.型(芯)表面疏松射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂;覆膜砂流动性差或透气性差。选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。
2.脱壳模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
3.铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不。改善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜磨砂工艺。
4.穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。改善模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力;改善排气系统。
铸件的缩孔、缩松问题
在铸件厚断面内部,砂型铸造中热砂对粘模效果的影响,热节处或轴心等凝固的地方,形成不规则的表面粗糙的孔洞,该处晶粒粗大,往往带有树枝晶.孔洞大而集中的为缩孔,孔眼小而分散的称为缩松.主要是由于铸件在冷却凝固时所产生的液态收缩和凝
固收缩远远大于固态收缩,且在铸件凝固的地方得不到金属液的补充造成的。
缩孔、缩松的预防措施:
(1)尽量降低注温度和浇注速度,浇注后期的补浇要充分到位。
(2)合理设计浇冒系统,砂型铸造的辅料有哪些,壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固,壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固,使铸件得到充分补缩。
(3)在铸件厚断面部位,合理放置内,外冷铁。
(4)尽量减少铸件的热节部位。
铸钢浇注系统有如下特点:
1、铸钢的体收缩大,铸件易产生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷。厚实和壁厚差别较大的铸件采用定向凝固的原则设置浇冒口系统,液态流经冒口进入型腔,强化冒口的补缩能力;对于易产生裂纹、变形的壳体类铸件,其内浇道应均布于铸件的薄壁处,并尽量减少浇道对铸件的机械阻碍。
2、铸钢的浇注温度高、易氧化,通常采用漏包浇注。漏包浇注挡渣作用好,对浇注系统的挡渣作用要求不高,因此浇注系统截面积较大呈开放式,勿需高的挡渣功 能,但应平稳的充满铸型。漏包浇注压力大,易冲坏浇道,因此,浇注系统应力求结构简单、坚固耐冲击。大中型铸件的直浇道及钢液流量超过1T的横浇道和 内浇道,应由耐火砖管组成。小型铸钢件的浇注系统可采用水玻璃、树脂砂或全部采用面砂组成,并保证具有足够的强度。
浇注系统是对铸钢液体进行分配的过程,浇注系统的设置尽量减少对铸件的冲刷,尽量减少钢液在型腔里面的紊流,什么是砂型铸造,尽量遵循顺序凝固的法则,大洼砂型,让钢液在铸件型腔里 平稳上升,其中内浇口的设置为重要。浇注系统尽量缩短铸件凝固时间,实行按需分配,对于需要钢水量大的部位需要增设,从铸件的形体来设计的话,一般按照 高度400-500设置一层,长度方向400-500设置一道,这样钢水流经浇道的时间长,但进入铸件的时间短,有利于下部先凝固,中间补缩下部,上部补缩中部,形成顺序凝固的状态。
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