灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施
（1）关于冷却速度的影响
铸铁是一种对冷却速度敏感性很大的材料，老边区铸造，同一铸件的厚壁和薄壁部分，内部和外表都可能获得相差悬殊的组织，俗称为组织的不均匀性。因为石墨化过程在很大程度上取决于冷却速度。影响铸件冷却速度的因素较多：铸件壁厚和重量、铸型材料的种类、浇冒口和重量等等。由于铸件的壁厚、重量和结构取决于工作条件，不能随意改变，故在选择化学成分时应考虑到它们对组织的影响。
（2）关于铁液孕育处理的影响
孕育处理就是在铁液进入铸件型腔前，把孕育剂附加到铁液中以改变铁液的冶金状态，从而可改善铸铁的显微组织和性能。对灰铸铁而言，进行孕育处理是为了获得A型石墨、珠光体基体、细小共晶团的组织，以及减少铸件薄壁或边角处的白口倾向和对铸件壁厚的敏感性；对可锻铸铁而言，是为了缩短短退火周期，增大铸件的允许壁厚和改善组织的结构；对球墨铸铁而言，是为了减少铸件白口倾向，提高球化率和改善石墨的圆整性。
（3）关于铁液过热处理的影响。
提高铁液过热温度可以：
①增加化合碳含量和相应减少石墨碳含量
②细化石墨，铸造涂料的配方，并使枝晶石墨的形成
③消除铸铁的“遗传性”
④提高铸件断面上组织的均匀性
⑤有利于铸件的补缩。同样，铁液保温也有铁液过热的类似作用。
（4）关于炉料特性的影响
实际生产中往往发现改变金属炉料（例如采用不同产地的生铁或改变炉料的配比等)而化学成分似乎无变化的情况下铸铁具有不同的组织和性能，这说明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性质，称为铸铁的：“遗传性”为此，采用提高铁液温度和使用多种铁料配料可消除这种“遗传性”，并改善铸铁的组织和性能。
5 夹渣
主要是金属液与粘结剂反应生成的渣，以及因浇注时间长型( 芯) 顶被高温金属液烤坏产生的结疤。前者多发生在开始流入型内的那部分前期铁液中，并常伴有气孔缺陷，后者则常发生在型腔上部和上侧面。
防止措施：
( 1) 在设计浇注系统时，按照“快、稳、封闭、底注，保证压头，处理铁液”的原则，并在有条件的铸件顶面设置溢流冒口，将浇注中的冷、脏铁液导入溢流冒口中，并使其溢出。
( 2) 使用强度高、耐热性好、发气性低的涂料。
( 3) 大平面的平板铸件浇注时采用倾斜浇注，并在浇口杯对面设置适当数量的溢流冒口，可有效地防止大平面上出现夹渣缺陷。
6 硬度不足
呋1喃树脂砂铸型导热性差，金属液冷却凝固速度慢，会导致锛件硬度偏低。需要注意的是树脂砂铸件表层(3 mm) 硬度比内部低10～15 HB，所以在测定硬度时，需除去表层( >3 mm) 后才能测出正确的硬度值。
防止措施：
( 1) 适当降低铁液的CE 值，以防止铁素体的产生。
( 2) 添加少量稳定珠光体元素，如：Cr、Cu。
( 3) 提高铸件冷却速度，如采用合适的冷铁和使用碲粉涂料等。
( 4) 适当降低浇注温度。
( 5) 适当提早开箱时间。
7 渗碳、渗硫与球化不良
在低碳钢及低碳不锈钢中，会出现铸件表面层的渗碳现象，渗碳层可达2～3 mm 深，用磺酸类固化剂时，在铸钢、不锈钢或球铁表面可有1～2 mm 的渗硫层，造成球化不良或性能恶化。
防止措施：
( 1) 解决渗碳问题的办法是在铸型涂料中添加适量的氧化铁等合适的氧化剂，或用铬铁矿砂型，上双层涂料，可减少渗碳层深度。
( 2) 为防止渗硫，已经开发多种含强力脱硫剂的特种涂料，如何保住铸造涂料的稳定性，对于球墨铸铁，还应适当增加一些球化剂用量。
醇基消失模涂料产品介绍：
特点：
1. 对消失模有良好的涂挂性能和适宜的附着力。
2. 涂层均匀透气性好，耐火度高。
3. 铸件表面光洁，无增碳等铸造缺陷。
使用方法：
1. 稀释：首先将涂料桶中的涂料搅拌均匀，然后加入水(或≥99．7％酒精)稀释。再次搅拌均匀，待涂料静止后，用波美计检测涂料的波美度，重复上述操作至工艺要求的波美度。
2. 刷涂技术参数：水基涂料波美度：50~65；密度：1.30~1.50g／ml。醇基涂料波美度：70～80；密度：1.30~1.50g／ml。
3. 消失模铸造涂料施涂：首先将泡沫型清理干净，将配好的涂料均匀地涂刷到泡沫表面，避免涂料堆积。若需要刷多次涂料，待上一遍涂料烘干后再刷下一遍涂料。
产品介绍：
特点：
1. 对消失模有良好的涂挂性能和适宜的附着力。
2. 涂层均匀透气性好，耐火度高。
3. 铸件表面光洁，无增碳等铸造缺陷。
使用方法：
1. 稀释：首先将涂料桶中的涂料搅拌均匀，然后加入水(或≥99．7％酒精)稀释。再次搅拌均匀，如何选取合适的铸造涂料，待涂料静止后，用波美计检测涂料的波美度，重复上述操作至工艺要求的波美度。
2. 刷涂技术参数：水基涂料波美度：50~65；密度：1.30~1.50g／ml。醇基涂料波美度：70～80；密度：1.30~1.50g／ml。
3. 消失模铸造涂料施涂：首先将泡沫型清理干净，将配好的涂料均匀地涂刷到泡沫表面，避免涂料堆积。若需要刷多次涂料，待上一遍涂料烘干后再刷下一遍涂料。
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