铸造生产过程中7个缺陷及解决方法
4. 粘砂和表面粗糙
粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒;如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,如何保住铸造涂料的稳定性,称表面粗糙。
产生原因:
砂粒太粗、砂型紧实度不够;
型砂中水分太高,使型砂不易紧实;
浇注速度太快、压力过大、温度过高;
型砂中煤粉太少;
模板烘温过高,导致表面型砂干枯;或模板烘温过低,型砂粘附在模板上。
解决方法:
在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度;
保证型砂中稳定的有效煤粉含量;
严格控制砂水分;
改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度;
控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高。
5. 砂眼
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
产生原因:
型砂表面强度不够;
模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱;
砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低;
铸型在合箱时或搬运过程中损坏;
合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型。
解决方法:
提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度;
模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱;缩短浇注前砂型的放置时间;
合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒;
合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口。
6. 披缝和胀砂
披缝常出现在铸件分型面处,凌海铸造,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物。
产生原因:
紧实度不够或不匀;
面砂强度不够、或型砂水分过高;
液态金属压头过大、浇注速度太快。
解决方法:
提高铸型紧实度、避免局部过松;
调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度;
降低液态金属的压头、降低浇注速度。
铸造浇注时需要注意哪些问题2?
一 扒渣
(1)金属液出炉后,从包嘴的后面或侧面将液面上的熔渣拔除干净,并覆盖保温聚渣材料。不要碰坏包嘴上的涂料层,影响浇注(2)浇注前需再次除去液面上的熔渣,以免浇入铸型造成夹渣二 浇注
(1)掌握好浇注顺序。一包铁液浇注多个砂型时,一般先浇包薄壁复杂件和大件,后浇中小件和厚壁简单件。熔化初期的铁液温度低,含硫高,一般只浇注芯骨和不重要的铸铁件。
(2)浇注时,应将包嘴靠近浇口杯,挡渣棒放在包嘴附近的液面上,防止浇包中熔渣随液流入浇口杯。
(3)浇速:浇注开始缓慢倒入,防止飞溅、氧化;随后全速浇注,哪里的铸造涂料好,保持杯口充满,不得中断,以免偶尔流入浇口杯中的熔渣进入砂型
。当砂型将要浇满时。适当的降低浇速。减小抬型力,防止抬型便于气体排出,避免铁液从冒口大量溢出
(4)有明冒口的时候,在注满后,稍停片刻,再点冒口。浇注结束,向冒口顶面加覆盖保温剂,提高冒口补缩能力
型砂的配比和性能
1.1 连续式混砂机砂子配比:旧砂+固化剂0.55~0.65%+树脂1.1~1.2%;
1.2 碾轮混砂机砂子配比:新砂+固化剂0.55~0.65%+树脂1.2~1.3%;
1.3 连续式混砂机砂子性能:型砂强度为6~8kgf强度为宜;
1.4 碾轮混砂机砂子性能:型砂强度为7~2㎏f强度为宜;
1.5 其他要求
1.5.1新砂的含水量要≦0.25%;
1.5.2型砂的含泥量要≦1%;
1.5.3冬季砂温≦20℃;夏季砂温≦40℃;
1.5.4树脂和固化剂的加入量要每2~3天校核一次。
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