钻的工作部分,由高速钢或硬质合金与无缝钢管压制成形的钻杆对焊而成。工作时工件旋转钻头进给,同时高压切削液由钻杆尾部注入,冷却切削区后沿着钻杆凹槽将切屑冲刷出来。钻加工孔的特点是:
①孔的长径比可达100:1或更大;
②生产,只需一道工序就可以获得高质量的孔;
③在较长时间内连续加工,孔的尺寸变化很小(O.02一O.05mm以内);
立式深孔钻报价
钻的工作部分,由高速钢或硬质合金与无缝钢管压制成形的钻杆对焊而成。工作时工件旋转钻头进给,同时高压切削液由钻杆尾部注入,冷却切削区后沿着钻杆凹槽将切屑冲刷出来。钻加工孔的特点是:
①孔的长径比可达100:1或更大;
②生产,只需一道工序就可以获得高质量的孔;
③在较长时间内连续加工,孔的尺寸变化很小(O.02一O.05mm以内);
④工件材料硬度高达45HRC时仍可进行加工;
⑤孔的质量很好,通常不需再进行加工;
⑥不需要熟练的操作技术;
⑦刀具度比麻花钻高出10~15倍,每磨一次可加工数百至数干件工件;
⑧孔的位置精度与调整时精度相同。
火焰表面热喷涂技术
热喷涂技术是一种发展极为迅速的表面强化新技术,它是利用热源(电弧、离子弧、火焰等)将喷涂材料加热到熔融或半熔融状态,并使其雾化,以一定的速度喷向经过预处理的基体表面,依靠物理变化和化学变化,与基体结合的工艺方法,此结合层,能提高模具零件的、耐蚀、耐热等性能,且操作简便,成本较低。近年来,该项技术在模具表面强化中的应用得到进一步发展和完善,
数控化改造方案
以原钻床为基础,保持主要结构基本不变,设计一套可控制主轴自动进给和工作台自动分度的系统,如图2所示。具体方案如下:
1)保持原钻床基本结构不变。保留原钻床主传动链、工作台,在原工作台上安装一套由数控系统控制的自动分度装置。
2)将控制钻床进给运动的手柄拆去,在钻床的主轴上加步进电机,步进电机通过蜗轮蜗杆副啮合,从而实现了主轴向下进给或向上退出,加工完成后,由数控系统控制返回起始点。
3)为方便钻床步进电机的互检、降低售后维修保养成本,改造后的钻床所选用的步进电机尽量为同一型号。
4)数控系统的选用。考虑到经济性和操作的简易性,采用现成的广数系统来实现点位控制。
工作台的自动分度装置。
在台钻原有的工作台上安装一台步进电机,步进电机旋转带动根据产品大小而设计的夹紧装置,以达到自动分度的效果。
2.2 数控系统部份
采用现有市场常用的广数系统 928TE,该系统高。借鉴加工中心配一旋转轴的原理,将主轴设为 Z 轴,将工作台的自动分度装置设定为 X 轴。借助广数系统的两个驱动器,其中一个驱动单元控制步进电机的转动,从而带动蜗轮蜗杆副传动实现钻床主轴的进给;另一个驱动单元控制工作台上步进电机的转动,从而带动夹紧装置实现自动分度。
改造后,机床的手动进给变成了自动进给。钻孔时,主轴的自动进给可通过数控系统来给定。可以根据需要加工零件孔的分布数量在数控系统中进行编程,使钻床可以加工出不同数量均布的孔系。
2.3 步进电机的选择
步进电机是一种将电脉冲转化成角位移的执行机构。当步进驱动器接收到一个脉冲信号,就驱动步进电机按设定的方向旋转一个固定的角度(称为步距角),步进电机的旋转是以固定的角度一步一步运行的。可以通过控制脉冲个数来控制角位移量,从而达到准确定位的目的;同时可以通过控制脉冲频率来控制电机旋转的速度和加速度,从而达到调速的目的。步进电机结构和功能都比较简单,不易发生故障。
本次改造是根据大静转距和高工作频率进行电机的选择。经过计算确定传动系统采用110BYG3502 步进电机,其主要技术参数为:步距角θb=0.6°;大静转距Tm=12 N·m;相数为3;电压为30——300 V;电流为3.4 A。
考虑到方便机床步进电机的互检且降低售后维修保养成本,工作台自动分度所选用的步进电机也为同一型号。
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