铸造生产过程中7个缺陷及解决方法
4. 粘砂和表面粗糙
粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒;如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,球墨铸铁的原料,称表面粗糙。
产生原因:
砂粒太粗、砂型紧实度不够;
型砂中水分太高,使型砂不易紧实;
浇注速度太快、压力过大、温度过高;
型砂中煤粉太少;
模板烘温过高,导致表面型砂干枯;或模板烘温过低,型砂粘附在模板上。
解决方法:
在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度;
保证型砂中稳定的有效煤粉含量;
严格控制砂水分;
改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度;
控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高。
5. 砂眼
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
产生原因:
型砂表面强度不够;
模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱;
砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低;
铸型在合箱时或搬运过程中损坏;
合箱时型内浮砂未清除干净,贵州球墨铸铁,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型。
解决方法:
提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度;
模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱;缩短浇注前砂型的放置时间;
合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒;
合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口。
6. 披缝和胀砂
披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物。
产生原因:
紧实度不够或不匀;
面砂强度不够、或型砂水分过高;
液态金属压头过大、浇注速度太快。
解决方法:
提高铸型紧实度、避免局部过松;
调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度;
降低液态金属的压头、降低浇注速度。
5步使用球化剂
适用范围:各类球墨铸铁件
特点:球化能力强,成分稳定,反应平稳,无衰1
退之忧。成分和粒度可以根据要求精1确控制。
球化处理:以包内冲入法为例
1. 球化处理包(堤坝式)包内的高度与内径比值应大于1.5以便镁的吸收(高于一般铁水包)
2. 球化处理温度为1460℃---1500℃(覆膜砂、消失模等工艺可提高到1530℃---1580℃并适当提高球化剂加入量)出铁温度用热电偶测温仪测定。
3. 球化剂和覆盖物的加入顺序:在处理包内背向铁水的堤坝一侧,先放球化剂,其上放72#硅铁,再放覆盖剂,然后再一次加入铁屑和铁板覆盖(或适量除渣剂),需要注意的是球化剂和更重覆盖物都要适度撞紧夯实。(覆盖物应根据铁水温度和反应激烈程度适当改变)
4. 球化处理开始,先从炉内放出约2/3包的铁水,铁水透过覆盖物与球化剂接触放生反应,产生大量镁光。
5. 如何判断球化反应,一是凭有经验的操作者的观察,二是根据白色镁光产生到消失的过程的时间来判断(一般0.8--1.5吨处理包的球化反应时间以50秒至90秒为佳)。
二、影响铸铁石墨化的因素
铸铁的组织取决于石墨化进行的程度,为了获得所需要的组织,关键在于控制石墨化进行的程度。实践证明,铸铁化学成分、铸铁结晶的冷却速度及铁水的过热和静置等诸多因素都影响石墨化和铸铁的显微组织。
1.化学成分的影响
铸铁中常见的C,Si、Mn、P、S中,C,Si是强烈促进石墨化的元素,S是强烈阻碍石墨化的元素。实际上各元素对铸铁的石墨化能力的影响极为复杂。其影响与各元素本身的含量以及是否与其它元素发生作用有关 ,如Ti、Zr、B、Ce、Mg等都阻碍石墨化,但若其含量极低(如B、Ce<0.01%,T<0.08%)时,它们又表现出有促进石墨化的作用。
2.冷却速度的影响
一般来说,铸件冷却速度趋缓慢,就越有利于按照Fe-G稳定系状态图进行结晶与转变,充分进行石墨化;反之则有利于按照 Fe-Fe3C亚稳定系状态图进行结晶与转变,终获得 白口铁。尤其是在共析阶段的石墨化,由于温度较低,冷却速度增大,原子扩散困难,球墨铸铁铸造工艺流程,所以通常情况下,共析阶段的石墨化难以充分进行。
铸铁的冷却速度是一个综合的因素,它与浇注温度、传型材料的导热能力以及铸件的壁厚等因素有关。而且通常这些因素对两个阶段的影响基本相同。
提高浇注温度能够延缓铸件的冷却速度,这样既促进了第yi阶段的石墨化,也促进了第二阶段的石墨化。因此,提高浇注温度在一定程度上能使石墨粉化 ,也可增加共析转变。
3.铸铁的过热和高温静置的影响
在一定温度范围内,球墨铸铁原料生产厂家,提高铁水的过热温度,延长高温静置的时间,都会导致铸铁中的石墨基体组织的细化,使铸铁强度提高。进一步提高过热度,铸铁的成核能力下降,因而使石墨形态变差,甚至出现自由渗联体,使强度反而下降,因而存在一个‘临界温度’。临界温度的高低,主要取决于铁水的化学成分及铸件的冷却速度.一般认为普通灰铸铁的临界温度约在1500一1550℃左右,所以总希望出铁温度高些。
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