球铁缩孔缩松、夹渣、石墨漂浮
1 缩孔缩松
1.1影响因素(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。生产铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0 08%。(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，铸钢件的生产原料，则缩孔、缩松的容积不仅绝1对值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。(6)砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下，阿克塞铸件，产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。(7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。
铸造生产过程中7个缺陷及解决方法
1.浇不到
铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。
产生原因：
浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；
横浇道、内浇道截面积小；
铁水成分中碳、硅含量过低；
型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良；
上砂型高度不够，铁水压力不足。
解决方法：
提高浇注温度、加快浇注速度，如何避免铸件缩孔，防止断续浇注；
加大横浇道和内浇道的截面积；
调整炉后配料，适当提高碳、硅含量；
铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量；
增加上砂箱高度。
2. 未浇满
铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。
产生原因：
浇包中铁水量不够；
浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。
解决方法：
正确估计浇包中的铁水量；
对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。
3. 损伤
铸件损伤断缺。
产生原因：
铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；
滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；
冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。
解决方法：
铸件在落砂清理和搬运时，温度对铸件结疤的影响，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放；
滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；
修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。
3、常用复合脱氧剂介绍
⑴ 硅锰合金复合脱氧 Mn是弱脱氧元素，Si是较强脱氧元素，Si、Mn配合使用，可获得良好的脱氧效果，如使用硅锰合金复合脱氧剂。生产中常用“先加锰铁后加硅铁于炉内”的复合脱氧法，也可获得较好的效果。
⑵ 硅锰铝合金复合脱氧 Si和Mn可提高Al的脱氧能力。采用硅锰铝复合脱氧剂时，无论在炉内或包内脱氧，效果均好。生产中常用“先锰铁后硅铁”炉内预脱氧，再用铝包内终脱氧，效果也很好。
⑶ 铝硅铁合金复合脱氧剂 Al—Si—Fe合金的化学成分
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